ISO 8573 – Prüfung der Reinheit (Qualität) von Druckluft

ISO 8573 – Prüfung der Reinheit (Qualität) von Druckluft

ISO 8573 – Prüfung der Druckluftqualität gemäß ISO 8573-1: Klassifizierung und Reinheitsansprüche

 

Die Qualität der Druckluft beeinflusst maßgeblich die Funktionalität und Lebensdauer von Maschinen und Anlagen. Die Norm ISO 8573-1 legt Standards für die Reinheit und Qualität dieser Druckluft fest. In dieser Ressource werden wir uns detailliert mit der Druckluftqualität gemäß ISO 8573-1 beschäftigen, wie die Reinheitsklassen definiert sind und wie Anlagen diesen Anforderungen gerecht werden können.

Druckluft ist in der Industrie weit verbreitet. Über 90 % der verarbeitenden Industrie weltweit verwenden Druckluft in der einen oder anderen Form. Um ein sicheres, zuverlässiges und kosteneffektives Hilfsmittel zu sein, muss die Druckluft aufbereitet werden. Viele Einrichtungen verwenden internationale Standards, um die Reinheit (Qualität) der Druckluft zu spezifizieren, die sie für ihre Anwendungen benötigen, und dies bestimmt die installierte Druckluftaufbereitungsanlage. Sobald die Druckluftaufbereitungsanlage installiert und in Betrieb ist, verlangen die Benutzer häufig den Nachweis“, dass die angegebene Luftreinheit (Qualität) erreicht wird.

Die internationalen Normen, die zur Spezifizierung der Luftreinheit (-qualität) verwendet werden, sind sehr spezifisch, was die genaue Prüfung eines Druckluftsystems auf Verunreinigungen angeht, insbesondere, die Probenahmemethode und die Prüfgeräte, die für die Validierung der Luftreinheit (-qualität) zu verwenden sind.

Modellmessungsbericht: ISO 8573-1 PDF

Was ist ISO 8573 und dessen Anwendung in Druckluftqualität?

Definition von ISO 8573

Die ISO 8573 ist eine internationale Norm, die für die Qualität von Druckluft eingesetzt wird. Sie definiert die erlaubten Mengen von Verunreinigungen in der Druckluft wie Wasser und Öl, Partikeln und anderen Schmutzstoffen.

ISO 8573-1: Relevanz in der Druckluftbranche

Die Norm ISO 8573-1 ist in der Druckluftbranche besonders von Bedeutung, da sie die Klassen von Druckluftqualität festlegt, die für verschiedene Anwendungen erforderlich sind. Jeder industrielle, pharmazeutische oder sonstige Anwender, dessen Maschinen und Anlagen Druckluft verwenden, muss diese Vorgaben beachten.

Anwendungsbeispiele von Druckluftqualität gemäß ISO 8573

Die Klassifizierung der Druckluftqualität nach ISO 8573 findet in einer Vielzahl von Anwendungen Anwendung. Industrieunternehmen können anhand der vorgeschriebenen Qualitätsklassen entscheiden, welcher Grad der Reinheit für ihre spezielle Anwendung erforderlich ist.

Wie wird die Qualitätsklasse in der Druckluft nach ISO 8573 eingeteilt?

Klassifizierung der Druckluftqualität nach ISO 8573

Die Qualitätsklassen für Druckluft nach ISO 8573 reichen von 0 bis 9, wobei 0 die höchste Klasse darstellt und Klasse 1 auf dem zweiten Platz steht. Klasse 0 stellt keine festen Grenzwerte für die Verunreinigungen in der Druckluft fest, während die Klassen 1 bis 9 strenger reguliert sind.

Bedeutung von Klasse 0 in ISO 8573

Klasse 0 entspricht dem höchsten Reinheitsgrad, der in ISO 8573 festgelegt ist. Es wird gefordert, dass keine Verunreinigungen in der Druckluft enthalten sein dürfen, was für die strengsten Anwendungen erforderlich ist.

Vergleich von Klasse 1, 2 und anderen Klassen in ISO 8573

Klasse 1 stellt geringere Anforderungen als Klasse 0, Klasse 2 hingegen geringer als Klasse 1. Zum Beispiel können in Klasse 1 weniger Partikel, Wasser und Öl zulässig sein als in Klasse 2.

Welche Verunreinigungen fallen unter ISO 8573 und deren Auswirkungen?

Norm ISO 8573: mögliche Verunreinigungen in Druckluft

Die Norm ISO 8573 listet drei Haupttypen von Verunreinigungen auf, die in Druckluft vorhanden sein können: feste Partikel, Wasser und Öl. Jede dieser Verunreinigungen hat unterschiedliche Auswirkungen auf die Funktion von Maschinen und Anlagen.

Auswirkungen von Verunreinigungen gemäß ISO 8573

Verunreinigungen gemäß ISO 8573 können die Funktionalität und Lebensdauer von Maschinen und Anlagen erheblich beeinträchtigen. Partikel können zu einer Beschädigung von Komponenten führen, während Wasser und Öl eine Vielzahl von Problemen verursachen können, von Korrosion bis hin zur Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften.

Wie stellen die Reinheitsklassen die Verunreinigungen in Druckluft dar?

Die Reinheitsklassen nach ISO 8573 legen fest, wie viel von jeder Art von Verunreinigung in der Druckluft enthalten sein darf. So gibt es beispielsweise spezifische Grenzwerte für die Konzentration von Partikeln, den Drucktaupunkt sowie den Ölgehalt in der Druckluft.

Leitfaden zur richtigen Druckluftaufbereitung nach ISO 8573

Die Rolle der Druckluftaufbereitung zur Erreichung der Qualitätsklasse

Die Druckluftaufbereitung spielt eine entscheidende Rolle bei der Sicherstellung der geforderten Qualitätsklassen nach ISO 8573. Durch die Aufbereitung von Druckluft werden Verunreinigungen entfernt und es wird sichergestellt, dass die Druckluft den Anforderungen der spezifischen Klasse entspricht.

Wie trifft ISO 8573-1 Vorgaben zur Druckluftaufbereitung?

ISO 8573-1 legt fest, welche Verfahren und Technologien zur Druckluftaufbereitung eingesetzt werden müssen, um die jeweiligen Reinheitsklassen zu erreichen. Dazu gehören verschiedene Filtrationsmethoden, Kondensationsverfahren und andere Prozesse, die zur Beseitigung von Verunreinigungen in der Druckluft benötigt werden.

Praktische Tipps zur Druckluftaufbereitung gemäß ISO 8573

Zur Einhaltung der Vorgaben von ISO 8573-1 ist es ratenswert, sich an die Empfehlungen der Hersteller zu halten, regelmäßige Wartungen durchzuführen und sicherzustellen, dass die gewählten Kompressoren und Anlagen den Anforderungen der jeweiligen Qualitätsklasse entsprechen.

Wie bei Kompressoren und Anlagen ISO 8573-1 eingehalten wird

Anforderungen von ISO 8573-1 an Kompressoren

Kompressoren, die zur Erzeugung von Druckluft verwendet werden, sind ein zentraler Bestandteil bei der Einhaltung von ISO 8573-1. Sie müssen in der Lage sein, Druckluft mit einer Qualität zu erzeugen, die den Anforderungen der Qualitätsklassen entspricht.

Wie Anlagen die Anforderungen von ISO 8573-1 erfüllen

Anlagen, die zur verarbeitung von Druckluft verwendet werden, müssen auch den Anforderungen von ISO 8573-1 entsprechen. Dazu gehört die Verwendung von Filtern, Trocknern und anderen Technologien zur Behandlung der Druckluft.

Die Messung der Druckluftqualität gemäß ISO 8573 in der Praxis

Die Messung der Druckluftqualität gemäß ISO 8573 erfolgt häufig mit Hilfe von spezialisierten Messgeräten und Analysatoren. Diese Geräte können die Konzentrationen von Partikeln, Öl und Wasser in der Druckluft messen und so sicherstellen, dass die Druckluft die Anforderungen der ISO 8573-1 erfüllt.

 

ISO-Normen für Druckluftreinheit

ISO 8573-1 ist die internationale Norm für Druckluftreinheit (Qualität). Die 1991 eingeführte und jetzt in der 3. Auflage vorliegende Norm wird in großem Umfang zur Definition der Qualität von Druckluft verwendet, die für eine Vielzahl von Anwendungen in allen Arten von Fertigungsindustrien eingesetzt wird.

ISO 8573-1 und der Druckluftanwender

Die Norm ISO 8573-1 ermöglicht es den Anwendern, eine „Klassifizierung“ für Partikel, Wasser und Öl zu wählen, wobei jede Klassifizierung definierte Verschmutzungsgrenzen hat, mit Ausnahme der Klasse 0, die vom Anwender oder vom Ausrüstungslieferanten festgelegt werden kann (Klasse 0 muss strenger sein als Klasse 1 und innerhalb der Grenzen für genaue Messungen liegen, die in ISO 8573 Teil 2 bis 9 angegeben sind).

ISO 8573-1 und Hersteller von Druckluftaufbereitungsanlagen Die Norm ISO 8573-1 wird auch von Herstellern von Druckluftaufbereitungsanlagen verwendet, um die Qualität der Druckluft nachzuweisen, die nach ihren Druckluftaufbereitungsanlagen geliefert wird.

Die Validierung der Reinheit der Druckluft gemäß den in ISO 8573-1 angegebenen Klassifizierungen erfordert vom Anwender (oder Prüfer) die Einhaltung weiterer Normen, da ISO 8573-1 nur ein Teil einer Reihe von neun separaten Normen ist.

ISO 8573 – Teil 1

Diejenigen, die sich auf ISO 8573-1 beziehen, sind oft nur mit den Klassifizierungstabellen aus dem Dokument, und es sollte beachtet werden, dass es innerhalb des Normendokuments drei einzelne Klassifizierungstabellen gibt, eine für Feststoffpartikel, eine für Wasser und eine für Gesamtöl. Die Druckluftindustrie (Hersteller von Kompressoren und Luftaufbereitungsanlagen) hat jedoch seit vielen Jahren (Kompressorhersteller und Hersteller von Luftaufbereitungsanlagen) die drei drei Tabellen in einer einzigen Tabelle zusammengefasst, um die Verwendung zu erleichtern.

Viele, die sich auf die Norm ISO 8573-1 beziehen und sie verwenden, kaufen kein vollständiges Exemplar und verlassen sich stattdessen ausschließlich auf die Marketingliteratur, um sich zu informieren. Dabei werden die zusätzlichen Informationen, die in der ISO 8573-1 enthalten sind, ausgelassen.

Die ausgelassenen Informationen sind äußerst wichtig, da sie auf andere Teile der ISO 8573-Reihe (Teile 2 bis 9) verweisen, die sich speziell mit der Prüfung der verschiedenen Schadstoffe befassen.

Zum Beispiel:

In ISO 8573-1 Abschnitt 5.2 Partikelklassen heißt es:

„Die Partikelreinheitsklassen sind in Tabelle 1 angegeben und definiert. Die Messungen müssen in Übereinstimmung mit ISO 8573-4 und, falls erforderlich, mit ISO 8573-8 durchgeführt werden“.

ISO 8573-1 Abschnitt 5.3 Feuchte- und Flüssigwasserklassen besagt:

„Die Feuchte- und Flüssigwasserreinheitsklassen sind in Tabelle 2 definiert. Die Messungen müssen in Übereinstimmung mit ISO 8573-3 und, falls erforderlich, ISO 8573-9 durchgeführt werden.“

ISO 8573-1 Abschnitt 5.4 Ölklassen besagt:

„Die gesamten Ölreinheitsklassen sind in Tabelle 3 angegeben und definiert. Messungen für flüssiges Öl und Ölaerosole werden in Übereinstimmung mit ISO 8573-2 durchgeführt. Es wird

Es wird davon ausgegangen, dass bei den Klassen 3, 4 und X der Öldampfgehalt keinen wesentlichen Einfluss auf die Gesamtkonzentration hat; daher ist die Messung des Dampfes fakultativ. Wird die Messung des Öldampfes für notwendig erachtet, so ist die ISO 8573-5 anzuwenden.

ISO 8573-1 besagt also, dass, wenn ein Anwender sein Druckluftsystem prüfen und gemäß ISO 8573-1 klassifizieren möchte, die in ISO 8573-1 aufgeführten Prüfverfahren und die in ISO 8573 Teile 2 bis 9 aufgeführten Prüfverfahren und -geräte verwendet werden müssen. Die ISO 8573-1 wird häufig verwendet, um die Reinheit (Qualität) von Druckluft zu spezifizieren, sie wird jedoch nicht korrekt verwendet, wenn es um die Prüfung von Druckluft und die Validierung der tatsächlichen Luftreinheit (Qualität) geht. Der Grund dafür ist, dass die ISO 8573 Teile 2 bis 9 nur selten verwendet werden. Warum werden die Teile 2 bis 9 der ISO 8573 nur selten angewendet?

Die ISO 8573 Teile 2 bis 9 wurden entwickelt, um die genauesten Messungen der wichtigsten in einem Druckluftsystem vorkommenden Verunreinigungen zu ermöglichen. Um Um nach den Normen zu prüfen, muss der Prüfer zunächst neun verschiedene Normdokumente erwerben, was aus Kostengründen nur selten getan wird.

Nach dem Kauf fallen zusätzliche Kosten an, da die Normen sehr spezifische Anforderungen an die Prüfmethodik (um sicherzustellen, dass eine repräsentative Verunreinigungsprobe in die Prüfgeräte gelangt) und die Prüfgeräte selbst (um die Genauigkeit der Ergebnisse zu gewährleisten) stellen. Sowohl die Probenahmegeräte als auch die Prüfgeräte sind mit erheblichen Kosten verbunden.

Außerdem ist das Probenahmegerät für jeden Prüfpunkt in einem Druckluftsystem spezifisch (je nach Rohrdurchmesser, Durchfluss usw.). In der Regel muss das Probenahmegerät speziell für diese Stelle im System angefertigt werden und erfordert eine Änderung der Systemverrohrung. Oft sind viele Probenahmestellen erforderlich, was die Gesamtkosten der Prüfung erhöht. Viele der Probenahme- und Testmethoden sind sehr komplex und liefern keine sofortigen Ergebnisse. Sie erfordern oft zusätzliche Laborausrüstung und die Einbeziehung von geschultem Fachpersonal, was die Kosten für die Prüfung und Validierung gemäß ISO 8573 Teil 2 bis 9 zusätzlich erhöht. Viele Anwender fordern nun eine „kontinuierliche“ Überwachung der Luftreinheit. Eine Reihe von Prüfgeräten Mit Ausnahme des Taupunkts ist jedoch eine genaue, kontinuierliche Überwachung der Gesamtöl-, Partikel- und Mikroorganismenzahl derzeit nicht möglich, so dass eine laborgestützte Ausrüstung erforderlich ist, die Proben „offline“ testet. Es gibt auch Dienstleistungsanbieter, die behaupten, sie prüfen Es gibt auch Dienstleister, die behaupten, dass sie ein Druckluftsystem in Übereinstimmung mit den ISO 8573-Normen prüfen, aber bei näherer Betrachtung folgen sie weder der in ISO 8573 hervorgehobenen Methodik Teile 2 bis 9 hervorgehobenen Methodik und verwenden auch nicht die richtige Prüfausrüstung.

Typischerweise werden die Prüfungen an so genannten „Probeentnahmestellen“ durchgeführt, bei denen es sich einfach um ein T-Stück handelt, das in die Druckluftverteilungsleitung eingebaut wird, oder am Manometer eines Druckluftbehälters.

Diese Probenahmestellen sind zwar bequem und kostengünstig, haben aber folgende Probleme:

– Die Luftgeschwindigkeit am Prüfgerät ist anders (in der Regel höher) als die des Druckluftstroms, aus dem die Probe entnommen wird.

– Die Schadstoffkonzentration ist nicht mehr identisch mit der Konzentration im Druckluftstrom, aus dem die Proben entnommen werden (oft deutlich höher).

– Ungenauigkeit bei den durchgeführten Messungen

– Nicht in Übereinstimmung mit den in ISO 8573 Teil 2 bis 9 hervorgehobenen Probenahmeverfahren

Wenn diese Art von Probenahmeverfahren zur Prüfung eines Druckluftsystems verwendet wird, können die Ergebnisse nicht zur Klassifizierung oder Validierung der Druckluftreinheit gemäß ISO 8573-1 verwendet werden. Klassifizierungen nach ISO 8573-1 können nur beansprucht werden, wenn die richtige Probenahmemethode und Prüfausrüstung verwendet wird.

Prüfung nach der ISO 8573-Serie

Um ein Druckluftsystem genau auf Verunreinigungen zu prüfen, muss die Prüfmethodik (Probenahmeverfahren) gemäß ISO 8573 Teil 2 bis 9 ebenso wichtig wie die Verwendung der richtigen Prüfgeräte.

ISO 8573 Teil 2 bis 9 empfiehlt in der Regel entweder eine Vollstrom- oder eine isokinetische (Teilstrom-) Probenahmemethode. In diesem Dokument wird zunächst ein vereinfachter Überblick über die Prüfmethodik gegeben, die für eine genaue Probenahme von Druckluftverunreinigungen erforderlich ist.

Anschließend wird auf die Prüfgeräte eingegangen, die zur Prüfung und Validierung der Reinheit von Druckluft gemäß der Normenreihe ISO 8573 erforderlich sind.

Probenahmemethodik – Voller Durchfluss

Die Probenahmestellen für die Druckluft befinden sich in der Regel im Kompressorraum (stromabwärts der Aufbereitungsanlage) und an jeder Druckluftverbrauchsstelle (wiederum typischerweise stromabwärts der Aufbereitungsanlage für die Verbrauchsstelle). Der Durchmesser der Druckluftleitungen und die Durchflussmenge der Druckluft an jeder Entnahmestelle unterscheiden sich daher zwischen dem Kompressorraum und den einzelnen Verbrauchsstellen. Die zur Prüfung der Reinheit (Qualität) der Druckluft verwendeten Geräte verfügen über eine maximale Druckluftentnahmerate und einen maximalen Druck.

Die Vollstrom-Probenahme wird verwendet, wenn:

– Der Druckluftdurchfluss an der Entnahmestelle ist kleiner oder gleich dem maximalen Durchfluss des verwendeten Prüfgeräts

– Das Prüfgerät kann mit dem Betriebsdruck des Systems messen.

– wenn die Norm es zulässt (nicht alle Teile der ISO 8573 erlauben eine Vollstrom-Probenahme)

Methodik der Probenahme – Teilstrom

In den meisten Fällen haben die zur Prüfung der Druckluftreinheit verwendeten Geräte eine maximale Druckluftentnahmerate und/oder einen Betriebsdruck, der unter der Durchflussrate oder dem Druck der Probenahmestelle liegt.

würde zu ungenauen Messungen führen. Die isokinetische Teilstrom-Probenahme muss daher verwendet werden, wenn:

– Der Druckluftdurchsatz an der Probenahmestelle übersteigt den maximalen Durchsatz des Prüfgeräts

– wenn die Norm dies gegenüber der Vollstrom-Probenahme empfiehlt

Die Verwendung der isokinetischen Teilstrom-Probenahme gewährleistet, dass die Luftgeschwindigkeit und damit die Schadstoffkonzentration und -verteilung in der Prüfeinrichtung der Schadstoffverteilung und -konzentration im Hauptdruckluftstrom an der Probenahmestelle möglichst nahe kommt oder identisch ist. Für Ölaerosol-, Feststoffpartikelzählungen und mikrobiologische Prüfungen sind isokinetische Teilstromprobenahmen für die Validierung gemäß den höchsten ISO 8573-1-Klassifizierungen erforderlich. Die isokinetische Teilstrom-Probenahme erfordert in der Regel eine Modifizierung der Druckluftleitungen. Die Probenahme muss an einem 90°-Krümmer mit einer korrekt ausgewählten isokinetischen Probenahmesonde vorgenommen werden. Einzelheiten zur Auslegung finden Sie in den einschlägigen Teilen der ISO 8573, Teile 2 bis 9.

Einhalten der ISO 8573

Sobald die richtige Probenahmemethode für eine genaue Verunreinigungsmessung bestimmt wurde Messung der Verunreinigungen bestimmt wurde, sollte die Auswahl der Prüfgeräte erfolgen.

Systemprüfung gemäß ISO 8573 Teil 2 – 9 (Prüfgeräte)

Wie bereits erwähnt, bezieht sich jeder Teil der ISO 8573, von Teil 2 bis Teil 9, auf eine bestimmte Verunreinigung, und jedes Dokument wird in regelmäßigen Abständen von einem „Technischen Technischen Komitee‘ überprüft, das sich aus weltweiten Branchenexperten, Handelsverbänden und Dachverbänden zusammensetzt. Eine Norm steht zur Überprüfung an und wird in der Regel alle 5 Jahren aktualisiert (aber nicht immer). Das letzte Jahr, in dem eine Norm aktualisiert wurde, lässt sich anhand des Überarbeitungsdatums erkennen, das im Titel des Dokuments angegeben ist, z. B. ISO 8573-4:2019 zeigt, dass dieses Dokument im Jahr 2019 aktualisiert und veröffentlicht wurde.

Ein Teil des Überarbeitungsprozesses besteht darin, neue Prüfgeräte und/oder Prüfverfahren zu prüfen. Wenn bei der Überprüfung durch den technischen Ausschuss neue Prüfgeräte gefunden werden, die das Potenzial haben, mit einer vereinfachten Prüfmethodik ebenso genaue Ergebnisse oder sogar eine höhere Genauigkeit zu liefern, dann wird die Methodik oder das Gerät getestet, validiert und, wenn es sich bewährt hat, in den entsprechenden Teil der ISO 8573 aufgenommen.

In der Regel gilt: Wenn ein Prüfgerät, dessen Einsatz in Betracht gezogen wird, nicht in den Teilen 2 bis 9 der ISO 8573 enthalten ist, ist es nicht genau genug, um die in der ISO 8573-1 angegebene Verunreinigung der Druckluft zu messen. Am wichtigsten ist, dass die Prüfgeräte, die nicht in einer Norm enthalten sind, nicht zur Validierung der Druckluft Reinheit gemäß den Klassifizierungen der ISO 8573-1.

Wenn die Validierung der Reinheitsklassifizierungen nach ISO 8573-1 stromabwärts von Druckluftaufbereitungsanlagen erforderlich ist, werden in der Regel 4 Teile der ISO 8573-Reihetypischerweise verwendet werden (für die genaue Messung von Feststoffpartikeln, Wasserdampf und Gesamtöl).

Die am häufigsten verwendeten Teile der ISO 8573-Reihe (zusätzlich zu ISO 8573-1):

– ISO 8573-2

– ISO 8573-3

– ISO 8573-4

Für kritische Anwendungen in der Lebensmittel-, Getränke- und Pharmaindustrie, bei denen eine Bestätigung der Sterilität oder eine Zählung der KBE (koloniebildende Einheiten) erforderlich ist, muss ein weiterer Teil der ISO 8573-Reihe in Verbindung mit den oben genannten Partikelprüfverfahren verwendet werden.

ISO 8573-2:2018 Öl-Aerosol

Die in der Norm angegebenen Probenahmeverfahren sind:

– Probenahmeverfahren A – Vollstrom

– Probenahme-Methode B1 – Volldurchfluss

– Probenahmemethode B2 – Teilstrom Isokinetik

In der Norm angegebene Probenahmegeräte

– Methode A Volldurchfluss – Koaleszenzfilter

– Methode B1 Vollstrom – 3-Schicht*-Membranfilter

– Methode B2 Partial Flow – 3-Schicht*-Membranfilter

* oder mehr Schichten, falls erforderlich

Die Probenahmemethoden B1 und B2 sind die genauesten und werden benötigt, um ein Druckluftsystem nach der Filteranlage daraufhin zu prüfen, ob die Luftreinheit (Qualität) der ISO 8573-1:2010 entspricht.

Methode B1 – Erforderliche Prüfausrüstung:

1. Saubere Rohrleitungen / Armaturen / Ventile

2. Taupunkt-Hygrometer

3. Druckmessgerät

4. Temperaturmessgerät

5. Membranenhalter und Membranen

6. Ausrüstung für die Lösungsmittelextraktion

7. Infrarotspektrometer oder Gaschromatograph

Methode B2 – Erforderliche Testausrüstung:

8. Saubere Rohrleitungen / Armaturen / Ventile

9. Taupunkt-Hygrometer

10. Druckmessgerät

11. Temperaturmessgerät

12. Isokinetische Probensonden / Probenahmevorrichtung

13. Membranenhalter und Membranen

14. Ausrüstung für die Lösungsmittelextraktion

15. Infrarotspektrometer oder Gaschromatograph

Zur Validierung nach ISO 8573-1:2010 für den Gesamtölgehalt ist auch die Prüfung nach ISO 8573-5 für den Öldampfgehalt erforderlich. Die Ergebnisse der beiden Tests müssen addiert werden, um den Gesamtölgehalt zu ermitteln.

ISO 8573-3:1999 Luftfeuchtigkeit (Taupunkt)

Die in der Norm angegebenen Probenahmeverfahren sind:

– Probenahmeverfahren – Volldurchfluss

– Probenahmemethode – Teilstrom Bypass-Rohr

Messung des vollen Durchflusses

Die Sonde wird in den Hauptluftstrom eingeführt, aber vor freiem Wasser und anderen Verunreinigungen geschützt und innerhalb der für das Messsystem angegebenen unteren und oberen Grenzen der Strömungsgeschwindigkeit für das Messsystem verwendet.

Messung eines Teilstroms

Die Sonde wird in ein kleines Bypassrohr eingebaut. Auf diese Weise kann die Strömungsgeschwindigkeit, der die Sonde ausgesetzt ist, kontrolliert werden. Bei tragbaren Geräten ist die Sonde in das Gerät in das Gerät integriert und über eine Rohrleitung aus geeignetem Material mit der Hauptentnahmestelle verbunden.

Teilstrom – Erforderliche Prüfausrüstung:

1. Hygrometer

2. Bypass-Rohr/Durchflussmesser/Regler

Hygrometer mit gekühltem Spiegel bieten oft die höchste Taupunktgenauigkeit (Messung bei Druck), allerdings können dies teure, empfindliche Instrumente sein. In der Regel werden vor Ort Hygrometer eingesetzt, die eine elektrische Messmethode auf der Grundlage von Widerstand, Kapazität oder Leitfähigkeit verwenden, da diese das beste Verhältnis zwischen Kosten, Genauigkeit, Haltbarkeit und Tragbarkeit bieten. Viele Drucklufttrockner haben auch diese Art von Hygrometer in Steuerungen / Energiemanagementsystemen eingebaut.

Wichtige Hinweise: Die Luftfeuchtigkeit (Taupunkt) kann entweder bei atmosphärischem Druck (Atmosphärischer Taupunkt oder ADP) oder bei Systemdruck (Drucktaupunkt oder PDP) gemessen werden. Bei jeder Messung der Luftfeuchtigkeit (Taupunkt) muss angegeben werden, ob es sich um ADP oder PDP handelt. Für die Messung der Luftfeuchtigkeit (des Taupunkts) ist im Allgemeinen außer dem Hygrometer keine weitere Ausrüstung erforderlich.

(Taupunkt) erfordert in der Regel außer dem Hygrometer keine weiteren Geräte und auch keine Änderung der Systemleitungen, z. B. für die isokinetische Probenahme. Für die Taupunktmessung müssen aufgrund der Durchlässigkeit bestimmter Rohrleitungsmaterialien PTFE- oder Edelstahlrohre für die Messung niedriger Taupunktwerte, z. B. -70°C PDP, verwendet werden.

ISO 8573-4:2019 Partikelförmige

Die in der Norm genannten Probenahmeverfahren sind:

Das zu verwendende Messverfahren hängt vom Größenbereich der Partikel in der Druckluft ab.

1. Probenscheibe und Größenbestimmung / Zählung durch Lichtmikroskopie (≥5,0)

2. Probenscheibe und Größenbestimmung / Zählung mit dem Rasterelektronenmikroskop (≥0,005 Mikron)

3. Optisches Partikelmess- und Zählgerät (≥0,06 bis ≤100 Mikrometer)

Da die Methoden 1 und 2 relativ zeitaufwendig sind, wird die Probenahmemethode 3 am häufigsten verwendet. Prüfung mit Partikelmess- und -zählgeräten Da die Probenahme-Durchflussraten für diese Art von Prüfgeräten oft sehr niedrig sind, ist es wahrscheinlich, dass eine Vollstrom-Probenahme nicht möglich ist und die Probenahme mit isokinetischen (Teilstrom-) Probenahmeverfahren durchgeführt wird. Instrumente zur Partikelgrößenbestimmung und -zählung Diese Art von Instrumenten nutzt das Prinzip der Lichtstreuung für Einzelpartikelmessungen“. In der Regel handelt es sich um ein optisches Aerosolspektrometer (OAS) oder einen optischen Partikelzähler (OPC). Die Auswahl hängt von der Partikelgröße und -konzentration ab, die der Benutzer messen möchte. Die beiden Technologien haben unterschiedliche Partikelgrößenbereiche und Konzentrationen.

– Optisches Aerosolspektrometer (OAS) ≥0,06 bis ≤100 Mikron

– Optischer Partikelzähler (OPC) ≥0,1 bis ≤10 Mikrometer

OAS-Geräte sind im Allgemeinen toleranter gegenüber hohen Partikelkonzentrationen und größeren Partikelgrößen und werden in der Regel für die Probenahme von unbehandelter Druckluft verwendet.

Laserbasierte OPCs sind ideal für die Erkennung kleiner Partikelgrößen in geringer Konzentration und werden in der Regel für die Probenahme von Druckluft nach der Aufbereitungsanlage verwendet.

Teilstrom – Erforderliche Testausrüstung:

4. Isokinetische Probenahme-Sonden / Probenahme-Rig

5. Optischer Partikelzähler (OPC)

Wichtige Hinweise: Dies ist die Methode und Ausrüstung, die für die genaue Prüfung von Druckluft auf die in ISO 8573-1 angegebenen Reinheiten der Klasse 0, 1 oder 2 für Partikel. Nicht alle OPCs können in den für die Klassifizierung nach ISO 8573-1 erforderlichen Partikelgrößenbereichen messen. Vergewissern Sie sich immer, dass der verwendete optische Partikel Zähler in den folgenden Partikelgrößenbereichen messen kann: Messbereich/Bänder, die von den Prüfgeräten benötigt werden – 0,1 – 0,5 μm / 0,5 – 1 μm / 1 – 5 μm.

ISO 8573-5:2001 Öl-Dampf

Das in der Norm angegebene Probenahmeverfahren ist:

Die Probe muss frei von störenden Verunreinigungen wie z. B. Wasserdampf und Ölaerosol sein. Die Probenahme und Analyse des Öldampfes erfolgt mit einer konstanten Durchflussmenge. Der Temperatur- und Geschwindigkeitsbereich muss innerhalb der vom Hersteller des Prüfgeräts angegebenen Bereiche liegen. Die Sonde wird in einem Die Sonde wird in ein kleines Entnahmerohr eingebaut, das eine Luftprobe aus der Hauptleitung in die Messkammer leitet, wo die Messung unter Systemdruck erfolgt.

Erforderliche Prüfausrüstung:

1. Probenahmevorrichtung

2. Membranhalterung und Membranen

3. Probenahmerohr und Adsorptionsmittel aus rostfreiem Stahl

4. Ausrüstung für die Lösungsmittelextraktion

5. Gaschromatograph

Wichtige Hinweise: Die Norm besagt, dass für die Zwecke dieses Teils der ISO 8573 chemische Detektorröhren verwendet werden können, um einen ersten Hinweis auf das Vorhandensein von Öldampf zu geben. Nach der Identifizierung ist das Gaschromatographieverfahren für die Genauigkeit zu verwenden.

ISO 8573-7:2003 Gehalt an lebensfähigen mikrobiologischen

Gehalt an Verunreinigungen

Die in der Norm angegebene Probenahmemethode ist:

– Probenahmeverfahren – Teilstrom-Isokinetik

Die Probenahme erfolgt isokinetisch nach der in ISO 8573-4 angegebenen Methode. Die Luft wird zunächst gemäß ISO 8573-4 auf feste Partikel untersucht. Anschließend werden die Proben mit einem Schlitzsammler entnommen, da ein Partikelanalysator nicht in der Lage ist, zwischen einem Partikel und einem Mikroorganismus zu unterscheiden. Mit dem Schlitzprobenehmer wird Druckluft über eine Agarplatte geleitet. Die Platte wird dann in ein Labor gebracht, bebrütet und auf Wachstum geprüft. Zweck des Tests ist es, festzustellen, ob die Luft steril oder unsteril ist, und bei Bedarf die Anzahl der koloniebildenden Einheiten (KBE) zu ermitteln.

Teilstrom – Erforderliche Testausrüstung:

1. Probenahmevorrichtung (einschließlich Durchflussmesser)

2. Isokinetische Probenahme-Sonden/Rohrleitungen

3. Probenahmeständer

4. Schlitzprobenehmer & Agar-Platten

5. Inkubator (oder Zugang zu einem Labor)

Komprimierte Luft: Prüfgeräte für Tests

Partikelzähler (Feststoffpartikel)

Partikelzähler, die in der ISO 8573-4 aufgelistet sind und gemäß dieser Norm messen können, können sehr teure und empfindliche Prüfgeräte sein und sind oft nur für Labortests geeignet. Es gibt natürlich viele verschiedene Arten von tragbaren Partikelzählern, und einige von ihnen scheinen erschwingliche und kostengünstige Alternativen zu sein. Die meisten wurden jedoch ursprünglich für die Messung von Umgebungsluft in Reinräumen und nicht für die Messung in Druckluftsystemen. Sie messen oft nicht bis zu den in der Klassifizierungstabelle der ISO 8573-1 angegebenen Werten (in der Regel nur bis zu 0,2 oder 0,3 Mikrometer und/oder nicht in den 3 verschiedenen Kanälen erforderlich). In vielen Fällen muss die Luft auf Atmosphärendruck entspannt werden, was sich ebenfalls auf die Ergebnisse auswirkt. Die Partikelzählung nach der Filteranlage ist aufgrund der relativ geringen Kosten dieser Art von Partikelzählern weit verbreitet, und es ist die so genannte „Validierungsprüfung“ von Filtern, die die meisten Probleme zwischen Druckluftanwendern und Ausrüstungsanbietern verursacht. Druckluftaufbereitungsanlagen wie Koaleszenz- und Trockenpartikelfilter werden von den Prüfern oft als „nicht bestanden“ (d. h. sie erreichen nicht die angegebene Luftreinheit) bezeichnet, obwohl der Fehler nicht beim Filter, sondern bei der Prüfausrüstung, der Prüfmethodik und dem Verständnis der Person liegt, die die Prüfungen durchführt. Ein Beispiel:

– Partikelzähler werden nicht immer sauber gehalten und vor dem Gebrauch gespült.

– Das Kalibrierungssystem der Geräte ist nicht immer auf dem neuesten Stand.

– Viele Bediener verstehen nicht, wie der Partikelanalysator funktioniert (d. h. was er misst und was die Messungen beeinflussen kann) und können daher die Ergebnisse falsch interpretieren.

– Einige Testgeräte zeigen kumulative Zählungen an, z. B. werden alle Partikel unter 5 Mikrometer gezählt, dann alle Partikel unter 3 Mikrometer und dann alle Partikel unter 1 Mikrometer, so dass der Benutzer die niedrigeren Messwerte abziehen muss (was zu Doppel- oder Dreifachzählungen und hohen Partikelzahlen führt).

Zusätzlich zu festen Partikeln kann ein Partikelzähler auch Aerosole von Flüssigkeiten, Kondensation und Mikroorganismen in seine Ergebnisse einbeziehen.

– Die Prüfgeräte messen nicht immer in den von der ISO 8573-1 geforderten 3 Bandbreiten, so dass die Prüfer fälschlicherweise versuchen, die Partikelzahlen den ISO-Bandbreiten zuzuordnen, was die Ergebnisse verfälscht.

– Die Prüfpunkte befinden sich oft stromabwärts der Filtration und nicht unmittelbar am Ausgang des Endfilters, so dass Partikel aus Rohrleitungen und Armaturen in die Zählung einbezogen werden können.

– Armaturen und Ventile an den Prüfpunkten sind oft die Quelle vieler Partikelverunreinigungen und werden in die Partikelzählung einbezogen.

– Mit Ausnahme von Sterilluftfiltern mit absolutem Nennwert haben Allzweck- und Hochleistungs-Trockenpartikelfilter bestenfalls einen Wirkungsgrad von 99,9999 %, d. h. je höher die Partikelkonzentration am Eingang des Filters ist, desto höher ist die Konzentration hinter dem Filter.

– Viele Filter befinden sich im Kompressorraum, die Prüfung erfolgt am Ort der Verwendung. Die Partikelzahlen enthalten daher auch Verunreinigungen, die aus den Verteilerrohren aufgenommen werden (die Reinheit der Druckluft wird nur am letzten Druckluftfilterausgang angegeben).

– Point-of-Use-Filter für kritische Anwendungen haben oft nachgeschaltete Rohrleitungen aus Materialien, die die Partikelzahl erhöhen können (bei kritischen Anwendungen immer neue, gereinigte Rohrleitungen nach den Endfiltern verwenden)

– Die Prüfung nach einer Filterwartung (Elementwechsel) ergibt in der Regel eine höhere Partikelzahl, da beim Abschrauben des Filtergehäuses zum Wechsel des Filterelements Partikel entstehen. Auch atmosphärische Partikel können in das Innere des Filters eindringen und die Partikelzahl für kurze Zeit erhöhen.

– Die Nutzung des Druckluftsystems kann sich auf die Partikelzahl auswirken und muss bei der Prüfung berücksichtigt werden.

– Klopfen auf die Rohrleitungen kann Partikel lösen und die Partikelzahl erhöhen.

Hygrometer (Taupunkt)

Digitale Hygrometer

Während spektroskopische Hygrometer und Kühlspiegelhygrometer (Kondensationshygrometer) sehr teuer sein können, sind digitale Hygrometer mit Kapazitäts-, Widerstands- oder Leitfähigkeitssensoren sind jetzt erhältlich und bieten ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen Genauigkeit, Reaktionszeit und Erschwinglichkeit. Der Taupunkt ist die einzige Verunreinigung, die kostengünstig in „Echtzeit“ gemessen werden kann. Während für eine echte Übereinstimmung mit der Norm ISO 8573-3 die Messung unter Verwendung der in der Norm hervorgehobenen Testmethodik erfolgen sollte, kann der Norm hervorgehoben wird, kann der Taupunkt in der Tat an den meisten Punkten des Systems mit angemessener Genauigkeit mit einem „T-Stück“ gemessen werden.

Chemische Detektorröhren (Taupunkt)

Chemische Detektorröhren

Chemische Detektorröhren für Wasser eignen sich in der Regel nur für die Messung druckloser Luft und liefern eine Angabe von mg H₂O/m3. Um einen Drucktaupunkt (PDP) zu erhalten, muss das Ergebnis zunächst in einen äquivalenten atmosphärischen Taupunkt (ADP) und dann in einen Drucktaupunkt umgerechnet werden. Da sich der Taupunkt von Druckluft ständig ändert (aufgrund wechselnder Umgebungsbedingungen und der Funktionsweise von Drucklufttrocknern), hat sich der PDP der Druckluft im System zum Zeitpunkt der Messungen und Berechnungen bereits geändert. Chemische Detektorröhren eignen sich daher am besten für die Messung des Feuchtigkeitsgehalts von „gespeicherter“ Druckluft, z. B. in einer Tauchflasche, und nicht für.

Messung in einem dynamischen Druckluftsystem.

Digitale Ölanalysatoren (Öldampf)

Es gibt eine Reihe von digitalen Ölanalysatoren, die als geeignet für die Messung des Gesamtöls in Druckluft und die Klassifizierung gemäß ISO 8573-1 vermarktet werden. Diese Art von Geräten ist jedoch nicht in der Liste der empfohlenen Geräte in ISO 8573-2 und ISO 8573-5 aufgeführt. Digitale Ölanalysatoren verwenden in der Regel Photo-Ionisations Detektoren (auch bekannt als PIDs). Ein Photo-Ionisations-Detektor verwendet eine ultraviolette (UV) Lichtquelle, um den Kohlenwasserstoffen und flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) in der komprimierten Luft ein Elektron zu entziehen und geladene Ionen zu erzeugen. Die geladenen Ionen landen auf einer Kollektorelektrode, und der Detektor misst den elektrischen Strom im Verhältnis zur Der Detektor misst den elektrischen Strom proportional zur VOC-Konzentration, die als Wert in mg/m3 auf dem Display des Geräts angezeigt wird. Die Druckluft wird dem PID-Sensor direkt oder über einen Nullluftgenerator (Katalysator) zugeführt. Der Zweck des Nullluftgenerators besteht darin, ein Referenzgas bereitzustellen, das die Nullmessungsreferenz im Detektor periodisch zurücksetzt“. Konstruktionsbedingt messen PIDs nur Öldampf, nicht aber Flüssigöl oder Ölaerosole und sind daher nicht in der Lage, einen Messwert für das gesamte Öl, wie in ISO 8573-1 gefordert. Da Ölaerosole in der Regel den Großteil des vorhandenen Öls ausmachen, unterschätzen PID-basierte Geräte die Gesamtmenge des vorhandenen Öls drastisch.

Zu den Einschränkungen von Photo-Ionisationsgeräten (PIDs) gehören:

– Sie werden oft als Gerät zur Messung des Ölgehalts in Druckluft vermarktet, was auf den Gesamtölgehalt schließen lässt, obwohl sie eigentlich nur für die Messung von Öldampf ausgelegt sind.

– Sie messen nicht das gesamte Öl (Flüssigkeit/Aerosol/Dampf) gemäß ISO 8573-1, daher können sie keine Klassifizierung der Luftreinheit nach ISO 8573-1 liefern.

– Aufgrund ihrer Genauigkeit sind sie nicht in der ISO 8573-Normenreihe als anerkannte Prüfgeräte enthalten und können daher nicht für die Klassifizierung der Luftreinheit nach ISO 8573-1 verwendet werden.

– In einigen Fällen können sie Kohlenwasserstoffe und VOCs mit weniger als 6 Kohlenstoffatomen (<C6) messen, was die Zuverlässigkeit der Ergebnisse beeinträchtigt Die Schwankungen der Messgenauigkeit sind hoch – zwischen } 30% Genauigkeit bei niedrigen Werten (0,01mg/m3) bis } 10% Genauigkeit bei höheren Werten (2,5mg/m3)

– Aufgrund der Genauigkeitsschwankungen besteht die Möglichkeit, dass ein Wert der ISO 8573-1 Klasse 2 als Klasse 1 erscheint und umgekehrt.

– Sie dürfen nur an gefilterter, trockener Druckluft verwendet werden, niemals direkt hinter einem ölfreien Kompressor

– Das Messgerät regelt den Druck (typischerweise bis zu 2,5 bar g), was die Lufttemperatur der Probe verändern und somit die Genauigkeit beeinträchtigen kann.)

– Die Genauigkeit eines PID kann durch die Umgebungstemperatur, direktes Sonnenlicht und örtlich begrenzte Strahlungsquellen (z. B. Radiowellen) beeinträchtigt werden.

– Die von den meisten PIDs verwendete Methode der Teilstrommessung ist keine echte isokinetische Probenahme, was die Genauigkeit der Testergebnisse beeinträchtigen kann.

– Der Null-Luft-Katalysator, der Teil des Detektionssystems ist, arbeitet bei Temperaturen zwischen 130°C und 240°C; außerhalb dieses Bereichs liefert das Gerät keine Ergebnisse.

– Änderungen der Probenflussrate können die Messungen beeinträchtigen.

– PIDs können auch durch das Vorhandensein von Ölaerosolen, Wasseraerosolen, Partikeln und Mikroorganismen beeinträchtigt werden Verwendung von digitalen Ölanalysatoren auf PID-Basis Da die Genauigkeit der PID-Messgeräte die Norm ISO 8573-5 nicht erfüllt, sollten sie nur für „indikative Tests“ von Öldampf verwendet werden (wie die in ISO 8573-5 erwähnten chemischen Detektorröhrchen, die zu Prüfzwecken verwendet werden, bevor genauere Probenahmen vorgenommen werden). Messgeräte auf PID-Basis sollten niemals zur Bestimmung der ISO 8573-1-Klassifizierungen für Gesamtöl in einer Druckluftversorgung verwendet werden, da sie nicht der Norm entsprechen und nicht zulässig sind.

Chemische Detektorröhrchen (Öl)

Viele Luftreinheitstestsätze verwenden chemische Detektorröhrchen. Diese werden häufig zur Prüfung von Druckluftsystemen verwendet, haben jedoch viele Einschränkungen. Zu den Einschränkungen der chemischen Öl-Detektorröhrchen gehören:

– Messbereich – Der Messbereich vieler Röhrchen liegt außerhalb des in ISO 8573-1 für Klasse 1 und/oder Klasse 2 angegebenen Gesamtölgehalts.

– Ölnebel – Viele Detektorröhren messen nur Ölnebel (Aerosole) und nicht Öldampf.

– Klassifizierung nach ISO 8573-1 – Dies erfordert die Messung des gesamten Ölgehalts (Flüssigkeit/Aerosol/Dampf), was chemische Detektorröhren nicht leisten können.

– Die Ergebnisse sind subjektiv, viele beruhen auf subtilen Farbveränderungen, andere auf farbigen Punkten (Impaktoren)

– Genauigkeit – In einer NIOSH-Studie wurde festgestellt, dass die typische Genauigkeit von Detektorröhrchen bei korrekter Anwendung bei etwa +/-25 % liegt.

– Temperatur – Die Röhren werden in der Regel bei 20 °C kalibriert; Umgebungs- und Drucklufttemperaturen über oder unter 20 °C können die Ergebnisse beeinflussen.

– Druck – Der Druck der Druckluft muss reguliert werden, wodurch sich die Ölkonzentration in der Druckluft ändert.

– Probenahmemethode – Der Luftstrom an der Probenahmestelle ist in der Regel höher als der Probenahmestrom des Röhrchens, so dass Durchfluss und Druck reguliert werden müssen, was eine nicht repräsentative Probe in das Röhrchen liefert und zu Genauigkeitsfehlern führt

– Andere Chemikalien – Detektorröhrchen sind in erster Linie für die Erkennung von Mineralölen und anderen Chemikalien im zu untersuchenden Schmiermittel ausgelegt, z. B. Additive wie Entschäumer, Kühlmittel usw., die in Kompressorschmiermitteln häufig vorkommen, können falsche Messwerte verursachen oder überhaupt nicht erkannt werden.

Wichtige Hinweise: In der ISO 8573-5 wird die Verwendung von chemischen Detektorröhrchen erwähnt (Auszug unten): 5 Prüfmethoden Die Auswahl der verfügbaren Prüfmethoden hängt von der Bandbreite des Öldampfgehalts in der Druckluft ab

– Die Gaschromatographie ist für Öldämpfe im Bereich von 0,001mg/m3 bis 10mg/m3 geeignet.

– Chemische Anzeigeröhrchen sind nur als vorläufige Methode, zu Kontrollzwecken und als erste Untersuchung zu verwenden, wonach die Gaschromatographiemethode anzuwenden ist.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass chemische Indikatorröhrchen eine kostengünstige und schnelle Methode sind, um das Vorhandensein von Öl in loser Schüttung zu überprüfen, jedoch fehlt ihnen der Messbereich und sie sind Sie sind jedoch zu ungenau für die Klassifizierung nach ISO 8573-1, verwenden falsche Probenahmeverfahren, werden durch Schmierstoffadditive beeinflusst, erkennen kein Gesamtöl (flüssig, Aerosol/Dampf) und sind keine anerkannte Messmethode nach ISO 8573 und sollten daher nur zur Anzeige und nicht zur Klassifizierung nach ISO 8573-1 verwendet werden. Genaue Messung des Gesamtöls In ISO 8573-1 ist die Spezifikation für Öl auf „Gesamtöl“ (flüssiges Öl, Ölaerosole und Öldampf) bezogen. Die genaue Messung des Gesamtöls erfordert die separate Messung von Ölaerosol und Öldampf nach ISO 8573-2 bzw. ISO 8573-5. Die Ergebnisse der beiden Tests werden dann addiert, um den Wert für das Gesamtöl zu ermitteln. Für einen genauen Ölnachweis sind Lösungsmittelextraktionsverfahren (wie in ISO 8573-2 und ISO 8573-5 angegeben) sowie der Zugang zu einem Infrarotspektralphotometer und einem Gaschromatographen erforderlich.

Zusammenfassung

Vor-Ort-Prüfungen in voller Übereinstimmung mit der ISO 8573 sind oft nicht möglich, weil der Komplexität der Prüfmethode und der Kosten für die Prüfgeräte und andere Analysegeräte (Installation mehrerer isokinetischer Probenahmestellen im Kompressorraum und an jeder Verbrauchsstelle kann ebenfalls sehr kostspielig sein). Da die Prüfung eines Druckluftsystems häufig mit einfachen Probenahmestellen und/oder mit Prüfgeräten durchgeführt wird, die in der ISO 8573 Teil 2 bis 9 nicht empfohlen werden, wird die Prüfung als „orientierende Prüfung“ bezeichnet.

 

Q: Was ist die ISO 8573-1 Norm?

A: Die ISO 8573-1 Norm ist eine internationale Norm, die die Festlegung der Reinheit (Qualität) von Druckluft regelt. Sie definiert die zulässigen Mengen an Schmutzstoffen (Partikel, Wasser und Öl), die in der Luft enthalten sein dürfen.

Q: Wie erfolgt die Klassifizierung im Rahmen der ISO 8573-1 Norm?

A: Die Klassifizierung erfolgt in verschiedenen Stufen. Diese Klassen reichen von 0, was bedeutet, dass keine Schmutzstoffe zulässig sind, bis zu verschiedenen höheren Stufen, die je nach Anwendung variiert und höhere Anforderungen unterliegen als Klasse 1.

Q: Was ist der Zweck der Klassifizierung von Druckluft gemäß ISO 8573-1?

A: Die Klassifizierung von Druckluft nach ISO 8573-1 gewährleistet die einwandfreie Funktion eines pneumatischen Systems. Sie regelt die Anforderungen an die Reinheit der Luft, um die Lebensdauer und Leistung von Druckluftsystemen zu verbessern und Ausfälle zu minimieren.

Q: Welche Anforderungen stellt ISO 8573-1 an die Luftqualität?

A: ISO 8573-1 legt eine Reihe von Anforderungen für die verwendete Druckluftqualität fest, einschließlich der Festlegung eines bestimmten Maximalgehalts an Schmutzstoffen, die in der Luft enthalten sein dürfen. Diese Anforderungen variieren je nach Klasse.

Q: Wie wird die ISO 8573-1 im Bereich der Druckluftqualität umgesetzt?

A: Die Implementierung der ISO 8573-1 erfordert in der Regel spezielle Ausrüstung und Methoden zur Messung und Kontrolle der Druckluftqualität. Hersteller wie Atlas Copco bieten Lösungen an, um diese Anforderungen zu erfüllen.

Q: Was bedeutet es, wenn eine Druckluft die Klasse X nach ISO 8573-1 erreicht hat?

A: Die Klasse X ist eine spezielle Klassifizierung, die angibt, dass die Druckluft spezielle Anforderungen erfüllt, die über die Standardklassen hinausgehen. Dies kann beispielsweise bedeuten, dass die Luft besonders rein ist oder besonders wenige Schmutzstoffe enthält.

Q: Wie beziehen sich die Ziffern in ISO 8573-1 auf die Qualitätsklassen?

A: Die Ziffern in der ISO 8573-1 Norm beziehen sich direkt auf die jeweiligen Qualitätsklassen der Druckluft. Jede Ziffer repräsentiert eine bestimmte Reinheitsklasse, wobei niedrigere Zahlen in der Regel eine höhere Reinheit darstellen.

Q: Wie kann ich feststellen, ob meine Druckluft den ISO 8573-1 Standards entspricht?

A: Um festzustellen, ob die Druckluft den ISO 8573-1 Standards entspricht, muss eine Luftprobe genommen und analysiert werden. Dies kann durch spezialisierte Labore erfolgen oder durch den Einsatz spezieller Messgeräte, die von Unternehmen wie Atlas Copco angeboten werden.

Q: Was bedeutet es, wenn die Druckluft nach ISO 8573-1 klassifiziert ist?

A: Wenn die Druckluft nach ISO 8573-1 klassifiziert ist, bedeutet es, dass sie bestimmte Reinheitsstandards erfüllt. Die spezifische Klasse gibt den Grad der Reinheit an und zeigt den Maximalgehalt an Schmutzstoffen, die während einer gegebenen Zeitperiode in einem Kubikmeter (m³) der Luft vorkommen dürfen.

Q: Was ist der Aufwand bei der Aufbereitung von Druckluft nach ISO 8573-1?

A: Der Aufwand zur Aufbereitung von Druckluft nach ISO 8573-1 hängt von der gewünschten Reinheitsklasse ab. Ein höherer Grad an Reinheit erfordert eine umfangreichere Filterung und Kontrolle, was zu höheren Kosten für Ausrüstung und Wartung führen kann.

Kosten für die Prüfgeräte und andere Analysegeräte (Installation mehrerer isokinetischer Probenahmestellen im Kompressorraum und an jeder Verbrauchsstelle kann ebenfalls sehr kostspielig sein). Da die Prüfung eines Druckluftsystems häufig mit einfachen Probenahmestellen und/oder mit Prüfgeräten durchgeführt wird, die in der ISO 8573 Teil 2 bis 9 nicht empfohlen werden, wird die Prüfung als „orientierende Prüfung“ bezeichnet.

Q: Was bedeutet die Klassifizierung der Druckluft bei ISO 8573?

A: Die Klassifizierung der Druckluft bei ISO 8573 bezieht sich auf die Reinheit der Druckluft, die in neun Teilen und mehreren -Klassen klassifiziert ist. Jede Klasse stellt bestimmte Anforderungen an die Verschmutzung durch Partikel, Wasser und Öl.

Q: Was ist die Rolle der DIN im Kontext der ISO 8573?

A: Die DIN (Deutsches Institut für Normung) hat die ISO 8573, eine Gruppe internationaler Normen für die Reinheitseinstufung von Druckluft, im deutschen Normwerk übernommen. Damit ist die Anwendung dieser Normen im Bereich der Automatisierung mit Pneumatik verbindlich.

Q: Warum ist der Wassergehalt in der Druckluft entscheidend für die Produktqualität?

A: Der Wassergehalt in der Druckluft kann die Produktqualität erheblich beeinträchtigen. Ein hoher Wassergehalt kann dazu führen, dass immer Schmutzpartikel in die Druckluft gelangen. Dies führt zu erhöhten Energiekosten und kann die Lebensdauer der nachgeschalteten Anlagen reduzieren. Aus diesem Grund ist eine ausreichende Druckluftaufbereitung ein wichtiger Faktor für die Prozesssicherheit.

Q: Welche Bedeutung hat die Klassifizierung von Luft für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie?

A: In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie ist die Klassifizierung von Luft von besonderer Bedeutung. Hier gelten strengere Anforderungen als in anderen Branchen, um die Sicherheit des Endprodukts zu gewährleisten. Die Druckluft muss in diesem Kontext praktisch ölfrei sein und darf keine Schwermetalle wie Blei, Cadmium oder Quecksilber enthalten.

Q: Was zeichnet Pneumatik aus, die strengeren Anforderungen unterliegen als Klasse 1?

A: Druckluft, die strengeren Anforderungen als Klasse 1 unterliegt, beispielsweise Klasse 1-2-2, wird in Branchen benötigt, in denen Pneumatik für Prozesse eingesetzt wird, die besonders hohe Reinheitsstandards erfordern. Dies betrifft insbesondere die Lebensmittel- oder pharmazeutischen Industrie, in denen ein besonderes Augenmerk auf die Qualität bzw. Reinheit der Druckluft gelegt wird.

Q: Ist ISO 8573 auch für andere Industrien außer der Lebensmittelindustrie und Pharmaindustrie relevant?

A: Ja. ISO 8573 ist nicht nur für Industrien wie die Lebensmittel- oder Pharmazeutischen Industrie relevant, sondern für alle Bereiche, in denen Pneumatik eingesetzt wird und die Druckluft eine erhebliche Rolle bei der Qualität des Endprodukts oder der Prozesssicherheit spielt.

Q: Was bedeutet der Begriff „ölfrei“ im Zusammenhang mit ISO 8573?

A: Der Begriff „ölfrei“ bezieht sich auf die Tatsache, dass die Druckluft in den oberen Reinheitsklassen der ISO 8573 nicht mit Öl verunreinigt sein darf. Dies ist besonders wichtig in Branchen wie der Lebensmittelindustrie oder der Pharmaindustrie, wo Ölverunreinigungen zu schwerwiegenden Qualitätseinbußen führen können.

Q: Welche Rolle spielen Drucktaupunkte bei der ISO 8573?

A: Drucktaupunkte spielen eine wichtige Rolle bei der ISO 8573, da sie den maximalen Wasserdampfgehalt in der Druckluft spezifizieren, den die Druckluft bei einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur enthalten darf. Drucktaupunkte sind ein entscheidender Faktor für die Festlegung des Reinheitsgrades der Druckluft.

Q: In welchen Bereichen kommt Pneumatik zum Einsatz?

A: Pneumatik kommt in einer Vielzahl von Bereichen zum Einsatz, darunter die Automobilindustrie, die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, die Pharmaindustrie und viele andere. Überall dort, wo Prozesse automatisiert werden und dabei Druckluft verwendet wird, ist die Pneumatik eine Schlüsselfunktion.

Q: Warum sind Schwermetalle wie Blei, Cadmium und Quecksilber in der Druckluft problematisch?

A: Schwermetalle wie Blei, Cadmium und Quecksilber sind in der Druckluft problematisch, da sie bei Kontakt mit dem Endprodukt zu einer Kontamination führen können. Dies ist besonders problematisch in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie, wo diese Metalle schwerwiegende Gesundheitsrisiken darstellen können.


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